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MONITORAGGIO CONTINUATIVO DELLA PERFORMANCE ENERGETICA RAGGIUNTA ED EVENTUALI OPPORTUNITÀ DI MIGLIORAMENTO
Il monitoraggio continuo è fondamentale per attestare la buona riuscita dell’azione di miglioramento: si tratta infatti di misurare quanto l’impianto oggetto dell’azione di miglioramento consumava prima dell’implementazione dell’azione stessa, e quanto misura dopo.
La differenza, misurata e quindi oggettiva, è il risparmio che il cliente ha ottenuto.
Se il risparmio è maggiore o uguale alle attese, l’implementazione dell’azione di miglioramento si conclude positivamente.
Se il risparmio è inferiore alle attese, allora parte la fase di feed-back: si ritorna dal fornitore e si studiano ed implementano le ulteriori azioni che permettono ai risultati di tornare ad essere in linea con le aspettative.
Il monitoraggio continuo può essere fatto tramite strumenti di misura fissi o tramite campagne di misura periodiche.
Il settore industriale sta vivendo in questi anni una profonda trasformazione tecnologica, nota sotto il nome di Industria 4.0, il cui assunto principale è che la connessione tra computer, attuatori e sensori può consentire la gestione intelligente dei sistemi produttivi e della catena logistica, in maniera tale da reagire in tempi brevi alle specifiche richieste del mercato globale. Che, sempre più spesso, richiede produzioni personalizzate ed estremamente specifiche, in tempi rapidi e in stock estremamente variabili. Il Piano Transizione 4.0 figlio di Industria 4.0 permette, ad esempio, di realizzare una manutenzione di tipo predittivo capace di ridurre al minimo gli stop ai processi produttivi. I dati generati dal monitoraggio delle macchine e dei prodotti possono abilitare nuovi servizi a valore aggiunto, utili per sfuggire al rischio commodity.
Esiste però un’altra caratteristica di Industria 4.0 che spesso non viene messa in evidenza in maniera adeguata, vale a dire l’ottimizzazione della gestione dell’energia.
Che, specialmente in ambito industriale, può rappresentare una voce estremamente significativa del budget aziendale. Inoltre, a ben pensarci, senza la disponibilità di energia elettrica non potrebbero esistere tutte le innovazioni tecnologiche su cui si fonda Industria 4.0: parliamo di Internet of Things, big data, intelligenza artificiale, ecc.
Dunque, è evidente che l’energia si ritrova al centro del funzionamento del sistema industriale anche ai tempi di Industria 4.0 e non può dunque che essere impattata da questa profonda trasformazione. In che modo? Occorre considerare che il cuore tecnologico di Industria 4.0 è rappresentato dall’Industrial IoT,ossia dal collegamento alla rete di macchine e impianti industriali, abilitato dalla moderna sensoristica. Questo collegamento consente di raccogliere costantemente dati sul funzionamento dei diversi parametri, compreso quello relativo ai consumi energetici.
I dati raccolti devono essere analizzati per comprendere come ottimizzare le strategie di gestione dell’energia, individuando eventuali sprechi e picchi anomali. Che possono essere anche visti come una delle spie del funzionamento delle macchine: un eccessivo consumo energetico può essere la spia di problemi di varia natura, che probabilmente vanno tenuti sotto controllo dal team addetto alla manutenzione.
I finanziamenti previsti nell’ambito di Industria 4.0 hanno consentito l’acquisto di impianti, macchinari e apparecchiature più efficienti anche alle micro, piccole e medie imprese. In particolare, tra gli interventi di efficientamento ammessi all’incentivazione del Piano Transizione 4.0 ci sono:
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